HACCP

(HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS)

PRENSİP VE BASAMAKLARI

HACCP güvenli gıda üretimimi için birincil  üretimden tüketime değin tüm tehlikelerin ve bu tehlikelerin kontrolünde kullanılacak ölçümlerin belirlenmesinde kullanılan bilimsel bir sistemdir. HACCP kontrol sistemi son ürün kontrolünden ziyade tehlikelerin önceden belirlenip önlemler alınarak önlenmesine dayanır.

HACCP sisteminde iki önemli misyon vardır:

1-Tehlikelerin analizi: Tehlike analizi yapmaktaki amaç kritik kontrol noktalarının (KKN) belirlenmesidir.

2-Kritik kontrol noktalarının kontrolü: Kritik kontrol noktalarının kontrolü etkin bir gıda güvenliği uygulaması sağlar.

 HACCP ile ilgili bazı tanımlar:

Tehlike Analizi: Önemli olası tehlikeleri belirleme, bu tehlikelerin gerçekleşme olasılığını ve ciddiyetini değerlendirme amacıyla bu tehlikeler ile bunların olası nedenleri hakkındaki bilgilerin toplanması ve değerlendirme süreci.

Tehlike: Gıdada sağlığa olumsuz etkisi olabilecek fiziksel, kimyasal veya biyolojik etmen ya da durum.

Tehlikenin ciddiyeti: Tüketicinin sağlığında yaratabileceği tehlikenin seviyesi.

Risk: Tehlikenin gerçekleşme olasılığı.

Proses Aşaması: Hammaddeyi de içerecek şekilde, satın almadan tüketime kadar süren üretim prosesindeki işlem, prosedür, uygulama ve faaliyet.

Kritik Kontrol Noktası-KKN: Gıdanın güvenli olabilmesi için bir tehlikenin (veya olası nedenlerinin önlenebilmesi), yok edilebilmesi, ya da kabul edilebilir seviyelere indirilebilmesi için kontrol önlemlerinin uygulanmasının zorunlu olduğu proses aşaması, nokta veya prosedür.

Kontrol: HACCP planında belirtilen kriterlere uygunluktan emin olmak ve bunu sürdürmek için yapılan işlem, süreç veya faaliyet.

Kritik Limit: Uygun olanı olmayandan ayırt edilmesini sağlayan sınır değer Güvenlik limiti: Kritik limitin aşılmasını önlemek için, kritik limitten daha sıkı olarak tanımlanan değer.

 İzleme: Belirlenen KKN’ larının kontrol altında olup olmadığını ve Kritik limitinin aşılıp aşılmadığını tespit etmek üzere yapılan planlı gözlemler ve/veya bir kontrol parametresinin ölçümleri.

Doğrulama: Uygulamaların HACCP planına uygunluğunun belirlenmesine yardımcı olmak üzere izlemeye ek olarak test ve diğer yöntemlerle toplanan bilgilerin kullanılması.

Yetkinlik: Belirlenmiş şartlara uygunluğun sağlandığının gösterildiği proses durumu.

Uygunsuzluk: Belirlenmiş bir şartla göre uygunsuzluk.

Uygunsuzluğun Düzeltilmesi: Uygunsuzluğun giderilmesi amacıyla uygun olmayan duruma (ürün, proses, organizasyon) uygulanan önceden belirlenmiş ve yazılı işlem.

Düzeltici faaliyet: Uygunsuzluk, hata yada diğer istenmeyen durumların nedenlerinin ortadan kaldırılması ve yeniden oluşmasını önlemek için yapılan faaliyetler.

Önleyici Faaliyet: Olası uygunsuzluk, hata yada diğer istenmeyen durumların nedenlerinin ortadan kaldırılması ve oluşmasını önlemek için yapılan faaliyetler.

HACCP Planı: İlgili ürünün üretim zincirindeki gıda güvenliği için önemli olan tehlikelerin kontrolünden emin olmak için HACCP ilkelerine uygun olarak hazırlanmış doküman.

Karar Ağacı: Belirlenen bir tehlikenin kontrol edileceği proses aşamasını - KKN‘yı bulmak üzere kullanılan mantıksal soru dizisi.

Proses Akışı: İstenilen ürünü elde etmek için tüm hammaddenin izlediği aşama sırası.

Akış Diyagramı:  Proses akışının şematik gösterimi.

(İşlenmiş) Gıda: (Konserve yapılmış, pişirilmiş, kurutulmuş, soğutulmuş, dondurulmuş veya diğer işlemlerle korunmuş) her türlü et, sebze, meyve, yumurta, süt, bal ya da reçel gibi ürünlerdir.

HACCP PRENSİPLERİ

 1-Tehlike Analizi:

     ● Gıda üretiminin tüm aşamalarında karşılaşılabilinecek tehlikelerin belirlenmesi ve tanımlanması.

   ●Üretim boyunca bu tehlikelerle karşılaşılma ihtimalinin değerlendirilmesi.

   ●Tüm tehlikeler için gerekli önleyici faaliyetlerin belirlenmesi.

Tehlike analizinin doğru ve etkili bir şekilde yapılmasında gıdanın ve prosesin özelliklerinin çok iyi bilinmesi büyük önem arzeder. Tehlikeleri değerlendirmek ve önemlerini analiz edebilmek için teknik uzmanlığa ihtiyaç vardır. Yanlış bir değerlendirme ya da  herhangi bir tehlikenin gözden kaçırılması planın daha baştan başarısızlığa uğramasına sebep olur.

1.1 Tehlikelerin Sınıflandırılması: HACCP sisteminde tehlikeler genel olarak 3 sınıf altında toplanabilir

1.1.1 Fiziksel Tehlikeler:Gıda ürününde bulunabilecek ve istenmeyen cam, metal, saç vb gibi  maddeler bu sınıfa girerler.

1.1.2 Kimyasal Tehlikeler: Gıda üretiminde hammaddeden kaynaklanan, üretim sırasında ürüne eklenen ya da üretim ortamından ya da kullanılan ekipmandan bulaşan kimyasal maddenin üründe ilgili standartlarda belirlenen limitlerden daha fazla bulunması ile ortaya çıkabilecek tehlike çeşididir.

1.1.3 Mikrobiyal Tehlike:Gıda ürünlerinde insan sağlığını edecek seviyede mikroorganizmalar ya da bu mikroorganizmaların toksinlerinin bulunmasıyla ortaya çıkan tehlikedir.Dört çeşit mikrobiyal kaynaklı tehlike vardır.

      ●Hammadde ya da katkı maddelerinde patojen, gıda zehirlenmesine, gıdada bozulmaya yol açan mikroorganizma ya da mikroorganizma toksinlerinin bulunması.

      ●Gıda üretim, işleme ve dağıtımı sırasında gıdaya bulaşabilecek mikroorganizmalar.

      ●Söz konusu mikroorganizmaların ortamdan uzaklaştırılmasındaki başarısızlık

      ●Üretim, işleme, dağıtım, depolama vb işlemler sırasında mikroorganizmaların canlı kalmasına ve/veya üremesine neden olabilecek uygulamalar.

Sağlıklı bir tehlike analizi için geçmiş verilerin değerlendirilmesi, üretim aşamalarının dikkatlice gözden geçirilmesi ve gıdanın gerçek parametrelerinin belirlenmesi (sıcaklık, pH, su aktivitesi..) büyük önem arzeder.

Fig.1 Tehlike Analizi

*Azaltma yapılacak aşama Kritik Kontrol Noktası olur.

 2- Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi:

Her bir temel işlem için eğer varsa kritik kontrol noktaları belirlenmelidir. Kritik kontrol noktalarının doğru olarak belirleyebilmek için doğru tanımlamak gerekir. Kritik kontrol noktaları (KKN),  kalite kontrolün yetersiz kaldığı  ve üretimde hata yapılan yerlerdir. Bu hatalar gıdanın bozulmasına veya sağlıksız bir hale gelmesine yol açar. Bu noktaların gereğinden çok fazla olması işlemleri karmaşıklaştırır. Sonuç olarak gerçekte olmayan tehlikelerle uğraşılmak zorunda kalınabilir. Diğer yandan gerekli kritik kontrol noktalarının belirlenmemesi beklenmedik tüketici problemlerine yol açabilir. Kritik kontrol noktalarının tanımlanması, HACCP sisteminin en önemli aşamasıdır.

 Fabrikada üretim parametrelerinde standardizasyon sağlanmalı ve değişiklik olması halinde ise tekrar değerlendirme yapılmalıdır. Çünkü, üretimdeki küçük bir değişiklik veya akım şemasında belirtilen işlem parametrelerindeki farklı bir uygulama kritik kontrol noktasında yapılan kontrolün değerlendirilmesine çok fazla etki edebilir.

Kritik Kontrol Noktalarının belirlenmesinde 3 farklı yaklaşım izlenebilir:

1-Karar ağacı kullanmak

2- Sezgisel muhakeme yolu ile kritik kontrol noktalarını belirlemek

3-Akış diyagramında tehlike analizi

Karar ağacın kritik kontrol noktalarının belirlenmesinde temel araç olmakla birlikte her noktada kullanımı etkin sonuç vermeyebilir.Bu gibi durumlarda alternatif yollar kullanılabilir.

Pratik olarak karar ağacının karmaşık kaldığı noktalarda her bileşen ve faaliyet için aşağıdaki iki soru cevaplandırılmalıdır:

●Eğer bu noktada kontrol kaybedilirse, oluşacak tehlike insanlara zarar verebilir hatta öldürebilir mi?

- Cevap EVET ise bu nokta KKN dir, değilse diğer soruya geçilir.

●Bu aşamadan sonra ve gıdanın tüketiminden önce kontrol yapılabilecek ve bu sayede  mevcut tehlikelerin önlenebileceği ya da istenen ölçüde azaltılabileceği  herhangi bir işlem basamağı var mı ?

-Cevap EVET ise bu nokta KKN değildir, HAYIR ise KKN dir.

Aynı şekilde akış diyagramı üzerinde  pratik ipuçları ile kritik kontrol noktaları belirlenebilir.Bunun için öncelikle proses akış diyagramı çizilir.Proses akış diyagramında her proses için ürünün fiziko kimyasal özellikleri ,diğer bileşenler ve temas edecekler belirtilir.Prosesin tüm girdi-çıktı ve koşulları eklendikten sonra gıda için riskler analiz edilerek kontrol noktaları belirlenir.

Fig.2 Karar Ağacı Kullanılarak Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi

3-Kritik Kontrol Noktaları İçin Kritik Limitlerin Belirlenmesi

 Kritik limit bir kritik kontrol noktasında kontrol altında tutulması gerek tehlike ile ilgili kontrol ölçütünün en büyük ya da en küçük değeridir.Belirlenen limitlerden sapma üretilen gıdanın güvenliğini tehlikeye sokar.Kritik limit gıdanın kabul edilebilirliğini, kabul edilemezliğinden ayıran limittir.

Her bir kritik kontrol noktasında hedeflenen limit birlikte limitleri geçmeyecek şekilde toleranslarıyla birlikte tanımlanmalıdır.

Kritik limitlerin belirlenmesi işlemi adım adım aşağıdaki gibidir:

 ●Belirlenen kritik kontrol noktaları için literatürde ya da yasalarda herhangi bir limit varsa bu limitlere uyulmalıdır.

●Eğer belirlenmiş herhangi bir limit bulunmuyorsa firma kendi limitlerini belirlerken uzman görüşüne başvurmalıdır.

●Herhangi bir denetim sırasında belirlenmiş limitin geçerliliğini kanıtlayabilmek için limit belirleme aşamasındaki her türlü doküman, uzmandan görüş alındıysa uzman görüşünün geçerliliğini gösteren belgeler dahil, kayıt altında tutulmalı ve saklanmalıdır.

 Herhangi bir kritik kontrol noktası için kritik limitler birden fazla olabilir. Çoğu gıdanın kontrol  ölçütü olabilecek ve dolayısıyla kritik limitlerinin belirlenmesi gereken bazı parametreler şunlardır:

 ●Sıcaklık

●pH

●Nem miktarı

●Su aktivitesi

●İşlem süresi

●Duyusal özellikler

 4- Her Kritik Kontrol Noktası İçin İzleme Faaliyetlerinin Belirlenmesi:

İzleme KKN lerin kontrol altında olup olmadığının belirlenmesi amacıyla yapılan sistematik ve planlı  gözlemler topluluğudur.

Gözetimin HACCP sisteminde özel bir yeri vardır. Gözetim proses kontrol dışına çıkma eğilimi gösterdiğinde firma yönetimini uyarır. Böylelikle CCP kritik limitin dışına taşmadan böyle bir eğilimin sebepleri araştırılır, ortadan kaldırılır ve proses normal haline döndürülür. Mesela firma belirli bir ürünü ile ilgili sabah saat 6:00, 7:00 ve 8:00 da üç değişik ölçüm yapmaktadır. Her seferinde, pH’ın kabul edilebilir limitler içerisinde seyrettiği fakat saat 8:00’e doğru yükselme ve kritik limite yaklaşma eğilimine girdiği farkedilecek olursa bu noktada önlemler alınabilir ve proses eski haline getirilebilir.

Bir izleme sistemi aşağıdaki bileşenlerden oluşmalıdır:

●İzleme yöntemi

●İzleme sıklığı

●İzleme ile ilgili işlemin nerede yapılacağı, örnekleme olup olmaması

● Kullanılacak ekipman

●Örnekleme planı

●Kabul kriterleri ve spesifikasyonları

●İzlemeden sorumlu personel

●İzleme sonuçlarının değerlendirilmesinden sorumlu personel

●İzleme sonuçlarının kayıt prosedürü

●Sapma eğilimi gözlendiğinde uygulanacak önleyici faaliyetler

●Sapma oluştuğunda uygulanacak düzeltici faaliyetler

●Bilgi akışı

İzleme yöntem ve sıklığı ürün tüketilmeden önce oluşabilecek bir uygunsuzluğu belirleyebilecek hassasiyette olmalıdır. Sürekli izleme ve hızlı test metodları seçilmelidir.İzleme sonuçları mutlaka kayıt altına alınmalıdır.

Sürekli gözetimin makul olmadığı durumlarda aralıklı gözetim yapılmalı ve bunun yöntemi oluşturulmalıdır. Aralıklı gözetime örnek olarak aşağıdaki ölçümler verilebilir.

●Gözle muayeneler;

●Hammadde speklerinin gözetimi

●Su aktivitesi (aw) ve pH ölçümleri

●Ürün sıcaklıkları

●Ürün niteliği ölçümleri vb.

Aralıklı gözetim yapıldığında gözetimlerin sıklıkları tehlikenin kontrol altında olmasını güvence altına alacak şekilde ve yeterince rastgele  zamanlarda yapılmalıdır.

5- Düzeltici Faaliyetlerin Belirlenmesi

Düzeltici/önleyici faaliyetler bir KKN de izleme sonucu  kontrol dışına çıkma saptandığında bu sapmanın nedenini bulmak ve bu sapmayı ortadan kaldırmak için yapılacak faaliyetlerdir.HACCP sistemindeki aksaklıkların sebeplerinin ortadan kaldırılması amacıyla  Düzeltici Faaliyet Prosedürü hazırlanması gerekmektedir.Düzeltici faaliyet prosedürleri mutlaka kayıt altına alınmalıdır.

Bir kritik kontrol noktasında uygulanan düzeltici faaliyetler kendi içerisinde iki grup altında toplanır:

●Kritik kontrol noktasında oluşan sapmanın düzeltilmesi

●Sapmadan etkilenen ürünlerle ilgili önlem alınması

Düzeltici faaliyetin ardından kontrolün yeniden sağlandığını garantilemek için bu kritik kontrol noktasında daha sık izleme yapılmalıdır.Sapma sonucu yanlış, yetersiz, risk taşıyan ürün üretildiğinde eğer bu ürünle ilgili başka bir düzeltici faaliyet uygulanamıyorsa, imha yoluna gidilmelidir.Ürüne hangi düzeltici faaliyet uygulanacağı konusunda ürünün taşıdığı risk düzeyi ve uygulanacak düzeltici faaliyetin etkisini doğru bir şekilde belirlemek çok önemlidir.

6- Dökümantasyon

HACCP sisteminin prensiplerinden birinin dökümantasyon olmasının sebebi sistemin geriye doğru izlenebilmesi, gözetimi, doğrulanması ve geçerli kılınması için kayıtlara ihtiyaç duyulmasıdır.

HACCP kayıt sistemi ile ilgili bazı örnekler şunlar olabilir:

●Hammadde kaynağı ve kalitesi

●Depolama ve dağıtımı da içerecek şekilde tüm üretim kayıtları

●Temizlik ve dezenfeksiyon kayıtları

●Üretilen gıdanın güvenilirliğini gösterecek tüm kayıtlar

●Kritik kontrol noktası izleme faaliyetleri

●Sapma dosyaları

●Düzeltici faaliyet dosyaları

●Revizyon dosyaları

●Doğrulama verileri

●Gözden geçirme verileri

Tutulan kayıtlarla ürün ve proses arasında bağlantıyı sağlayabilmek için ürünlerin uygun izleme yöntemleri ile geriye doğru izlenebilmesi gerekir. Bu sayede sistemdeki problemlerin sebepleri araştırılabilir ve düzeltici faaliyet yapılabilir. Bu amaçla firma  ürünün geriye doğru izlenebilmesi için yöntem oluşturmalıdır.

Müşteriye sevkedilmiş ürünlerin uygunsuz olduğunun daha sonradan farkedilmesi durumunda işletme içinde oluşturulacak bir organizasyonla bu ürünleri piyasadan/müşterilerden geri toplanması amacıyla bir yöntem oluşturulmalıdır

7- Doğrulama

Doğrulama HACCP Planının geçerliğini ve sistemin bu plana uygun olarak işlediğini belirleyecek olan, izleme dışındaki faaliyetleri içerir.

HACCP sisteminde tutulan gözetim kayıtların ve sapmalar incelenmelidirHACCP kayıtları aşağıdaki sebeplerden dolayı incelenmektedir.

●KKN’ lerin kontrol altında olduğunun doğrulanması

●Düzeltici faaliyet başlatılması

●Sapma durumunda düzeltici faaliyetlerin zamanında yerine getirilip getirilmediğinin kontrolü

●Müşteri şikayeti durumunda hatanın sebebinin bulunması

●Ürün muayene ve deneylerinde uygunsuzluk tespit edilmesi durumunda bu uygunsuzlukların sebeplerinin araştırılması

Tarih ve vardiya bilgilerinden faydalanarak HACCP kayıtlarına ulaşılıp ulaşılamadığı doğrulanmalıdır. İstenilen kayda ulaşmak için tutulan izlenebilirlik formlarının etkin olarak tutulup tutulmadığı bu amaçla kontrol edilir.

Ayrıca, kritik limitlerin dışına çıkıldığında elemanların düzeltici faaliyetleri nasıl gerçekleştirdikleri de doğrulanmalıdır. Doğrulama faaliyetlerinin sonucunda düzeltici faaliyetler yapılması ve HACCP dokümantasyonunda revizyon ihtiyacı ortaya çıkabilir.

Gıda firmalarında da diğer sektörlerde olduğu gibi girdi, proses ve son aşamalarda ürünün doğrulanması amacıyla muayene ve deneyler yapılmakta ve ürünün uygunluğunun veya uygunsuzluğu ürün standardı, kalite planı veya kalite kontrol talimatı gibi dokümanlarda  tanımlanmaktadır. Bu tanımlamalara göre yapılan muayene ve deneyler sonucunda HACCP planlarının  doğrulanması sağlanabilir. Bu dokümanları Kalite Planı olarak adlandırılacak olursa: kalite planları çoğu zaman ürün güvenliği ile ilgili parametreleri de içermektedir. Bunlara, ürünün sıcaklığı, rutubeti ve ürünün görsel muayenesi örnek olarak verilebilir. Üründe ortaya çıkacak gıda güvenliği problemleri KKN' lerde düzeltici faaliyet yapılması veya  bu problemlerin sıkça tekrar etmesi durumunda HACCP planlarının revize edilmesi ihtiyacını ortaya çıkarabilir.

Ürün parametrelerine ilaveten proses parametrelerinin de gözetiminin yapılıyor olması HACCP için önemli bir gerekliliktir. Çünkü proses kontrolü HACCP planlarının doğrulanması için önemli bir veri kaynağıdır.

Firma, proses kontrol kapsamında ele alınması gereken hijyen ve sanitasyon kurallarını kontrol altına alacak bir prosedür hazırlamalı ve sürekliliğini sağlamalıdır. Bu amaçla hijyen denetimleri yapılmalıdır. Yapılan hijyen denetimlerinin sonunda hazırlanan denetim raporları HACCP sisteminin doğrulanması amacıyla kullanılır.

Geçerlilik çalışmaları da doğrulama faaliyetlerinin bir parçası olarak ele alınır. Diğer doğrulama faaliyetlerinden farklı olarak geçerlilik çalışmalarının amacı, HACCP sisteminin üretilen gıdada tanımlanmış tehlikeleri önleme, azaltma veya kabul edilebilir bir seviyeye getirebilme kabiliyeti  açısından değerlendirilmesi ve geçerli kılınmasıdır.

HACCP planını geçerli kılmak için değişik kaynaklardan doğrulama için veriler dikkate alınabilir. Bu veriler genellikle aşağıdaki hususlardan oluşur.

●  Bilimsel literatür,

●Ürün test sonuçları

●Deneysel araştırma sonuçları

●Yasal şartlar ve standartlar

●Proses otoriteleri tarafından oluşturulan proses verileri

●Akım şemalarının yerinde doğrulanması

●HACCP planlarının yerinde doğrulanması

●Bilgisayar programları (modelleme programları)

●Proses otoriteleri tarafından  proses teçhizatı ile ilgili verilecek ve fiziksel tehlikelerin oluşmasını önleyecek bilgiler

Ayrıca, KKN 'lerin yönledirilmesinde genellikle kullanılmayan mikrobiyolojik testler doğrulama için faydalıdır. Genellikle son üründe yapılan mikrobiyolojik analizler, işlemlerin mikrobiyolojik açıdan uygunluğunu kanıtlar

HACCP sistemindeki planlanmış düzenlemelerin etkin olarak yürütülüp yürütülmediğini doğrulamak amacıyla planlı denetimler yapılmalıdır. HACCP sisteminde ise bu sayede aşağıdaki hususlar planlı ve bir yönteme bağlı olarak gerçekleştirilmiş olur.

●HACCP planlarının doğrulanması ve geçerli kılınması;

●HACCP dokümanlarının kullanım yerindeki mevcudiyeti

●Elemanların HACCP konusundaki bilgisi ve eğitim ihtiyacı

●HACCP sistemindeki aksaklıklar ve problemler

Planlı denetim faaliyetlerinin gerçekleştirilmesi aşağıdaki hususları kapsar:

●Denetim görevlilerinin yetiştirilmesi;

●Yıllık denetim planının hazırlanması,

●Denetimleri gerçekleştirilmesi,

●Denetimlerin raporlarındaki uygunsuzlukların giderilmesi ve

●Sonuçların kayıt olarak saklanması.

●Denetim sonuçların  gözden geçirmesi için yönetime sunulması.

Aşağıdaki hususlar düzenli aralıklarla yapılan gözden geçirme toplantılarında gözden geçirilmeli ve değerlendirilmelidir.

●HACCP planlarının gözden geçirilmesi ve geçerli kılınması

●Gerçekleştirilen doğrulama faaliyetlerinin değerlendirilmesi

●Düzeltici faaliyetlerin gözden geçirilmesi faaliyetlerinin etkin olarak yapılabilmesi için planlı Yönetimin Gözden Geçirmesi toplantılarının düzenlenmesi ve yukarıda sayılan konuların ele alınması gereklidir. Toplantıların sayısı veya sıklığı HACCP yöneticisi tarafından belirlenmelidir. Bu amaçla bir yöntem belirlenmelidir.

HACCP ÖNKOŞUL  PROGRAMLARI

 Bu programlar gıda güvenliği ve gıda zinciri boyunca gerekli hijyenik ortamı sağlayarak uygun biri üretim yapmak ,son ürünün güvenli bir şekilde hazırlanmasını sağlamak ve insan tüketimi için güvenli gıdalar sunmak için temel koşullar ve faaliyetlerdir.Ön koşul programlarına aşağıdaki programlar örnek olarak verilebilir.

●(GAP) İyi Tarım Uygulamaları

●(GVP) İyi Veteriner Uygulamaları

●(GMP) İyi Üretim Uygulamaları

●(GHP) İyi Hijyen Uygulamaları

●(GPP) İyi Üretim Uygulamaları

●(GDP) İyi Dağıtım Uygulamaları

●(GTP) İyi Ticaret Uygulamaları

HACCP UYGULAMA AŞAMALARI

1-HACCP Takımının Oluşturulması:

HACCP takımına seçilecek kişilerin aşağıda belirtilen hususlarda mutlaka bilgi sahibi olması gerekmektedir.

●Genel gıda hijyeni prensipleri

●Temel sanitasyon gereklilikleri ve kontrol yöntemleri

●Olası tehlikelerin değerlendirilmesi

●İzleme ve doğrulama ile ilgili prosedürlerin oluşturulması

●Uygulanacak düzeltici faaliyetler

●Gerektiğinde araştırma yapmak için hangi yöntemlerin kullanılacağı

Etkin bir HACCP Planı uygulaması için üretilen ürünün spesifik özellikleri takım tarafından çok iyi  bilinmelidir.Bu tazr bir yaklaşımla multidisipliner bir takım oluşturmak en iyisidir.

Gerektiğinde mutlaka uzman görüşüne başvurulmalı, HACCP planı doğru bir şekilde tanımlanmalıdır.Takımın en az bir üyesi HACCP konusunda eğitim almış yetkin biri olmalıdır.

2-Ürünün Tanımlanması

Bu aşamada son ürün, mümkünse proses içi ürünler de dahil,.

●Genel özellikleri: ismi, kompozisyonu, hacmi, yapısı..

●Fiziksel ve kimyasal özellikleri:Ph, aw, koruyucular..

●Üretim ve üretim sonrası uygulanan tüm işlemler

●Ürün formülasyonu

●Ambalaj bilgileri

●Raf Ömrü

●Etiketi

●Satış ve dağıtım şekli

●Müşteri grubu

ayrıntıları ile tanımlanmalıdır.

3-Ürünün Kullanım Alanının Belirlenmesi

Ürünün kullanım alanı son ürünü kullanması beklenen tüketici grubu göz önüne alınarak belirlenmelidir.Bu aşamada

●Ürünün ömrü

●Hazırlanma metodu

●Beklenen etki ve yan etkileri

●Depolama

●Ürünü kullanacak tüketici grubunun belirlenmesi

önem arzeder.

4-Akış Şemasının Oluşturulması

Akış şeması ürünün üretimi sırasında uygulanan işlem basamaklarının tüm girdi- çıktıları ve parametreleriyle  birlike gösterildiği çizelgedir.

Bir akış şeması şu bilgileri içerir:

●Üretimde kullanılan tüm hammadde, yardımcı madde ve ambalaj malzemeleri

●Üretim ekipmanı ve yapıldıkları malzemeler

●Hammadde, yardımcı madde ve son ürün için zaman sıcaklık bilgileri

●Taşıma, depolama süre ve sıcaklıkları

●İşlemlerle ilgili özellik ve parametreler

●Süreçteki beklemeler ve engeller

●Kontrol noktaları

●Ürün kullanma talimatları

5-Akış Şemasının Yerinde Doğrulanması

Oluşturulur akış şemasının yerinde doğrulanması üretim hattının yerinde izlenmesi ve üretimde çalışan uzman personelle görüşülerek yapılabilir.

 6-Tehlike Analizlerinin Gerçekleştirilmesi

Bu basamak HACCP in birinci prensibidir.(HACCP 1. Prensibini inceleyin).Tehlikelerin doğru belirlenmesi etkin bir HACCP uygulamasında temel taştır.

7-Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi

Bu basamak  HACCP in ikinci prensibidir.(HACCP 2. Prensibini inceleyin)

8-Herbir Kritik Kontrol Noktası İçin Tehlike Limitlerinin Belirlenmesi

Bu basamak HACCP in üçüncü prensibidir. (HACCP 3. Prensibini inceleyin.)

9- Kritik Kontrol Noktası İçin İzleme Faaliyetlerinin Belirlenmesi

Bu basamak HACCP in dördüncü prensibidir. (HACCP 4. prensibini inceleyin.)

10- Düzeltici Faaliyetlerin Belirlenmesi

Bu basamak HACCP in beşinci prensibidir. (HACCP 5. prensibini inceleyin.)

11-Dökümantasyon

Bu basamak HACCP in altıncı prensibidir. (HACCP 6. prensibi inceleyin.)

12-Doğrulama

Bu basamak HACCP in yedinci prensibidir. (HACCP 7. prensibi inceleyin.)